混凝土表面產生氣泡的原因以及解決辦法

      混凝土有時候會出現接觸面發生氣泡的現象，這種狀況發生的原因有許多，今天混凝土外加劑生產廠家安徽佳源建材就帶我們來剖析一下混凝土外表發生氣泡的原因及預防措施!

       一、發生原因
　　1、原材料方面
　　(1)、氣泡與水泥種類有十分親近的關
　　在水泥生產進程中運用助磨劑(外摻專用助磨劑，廠家十分多，質量差異十分大，通常含有較多外表活性劑)的效果下，通常會發生氣泡過多的狀況，且水泥中堿含量過高，水泥細度太細，含氣量也會添加。
　　(2)、外加劑類型和摻量對氣泡的發生有很大影響
　　市場上常見的減水劑都具有必定的引氣效果，不同的類型和摻量都會影響氣泡的數量和大小，并且減水劑摻量越大影響越明顯。例如聚羧酸減水劑，其減水組分本身就具有必定的引氣效果，在混凝土中引進的氣泡含量和質量是不安穩的，主要是一些大的有害的氣泡會影響混凝土功能。只進行混凝土含氣量測試不能對引進的氣泡的數量和大小進行表證。當含氣量滿足要求時，引進的也可能是有害氣泡，這對混凝土強度及耐久性反而晦氣。
　　(3)、摻合料也會直接影響氣泡的數量
　　當混凝土中水泥的含量能夠確保混凝土的強度時，用摻合料代替部分水泥，能夠改進混凝土的和易性，活性料還對強度有一些提高，適量的摻合料能改進混凝土的和易性，構成的膠合料能填塞骨料間的空地，減少氣泡的發生。但摻加過量的摻合料會導致混凝土的粘度添加，影響氣泡的排出，故混凝土中摻合料較多是導致氣泡發生的原因。
　　(4)、混凝土的骨料級配不合理
　　依據粒料級配密實原理，在施工進程中.材料級配不合理，粗骨料偏多、大小不妥，碎石中針片狀顆粒含量過多，以及生產進程中實際運用砂率比試驗室供給的砂率偏小，這樣細粒料不足以填充粗粒料空地，導致粒料不密實，構成自在空地，為氣泡的發生供給了條件。
    (5)、水灰比不合理
　　水灰比偏大時，會導致水泥漿漿體無法充分填充骨料件的空地，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，因為水化反應消耗用水較少，還會使得薄膜結合水、自在水相對較多，然后讓氣泡構成的幾率變大，這就是用水量較大、水灰比較高的混凝土易發生氣泡的原因所在。
    (6)、混凝土中砂所占比例不抱負
　　混凝土中細砂的比例在35%～60%規模時,細砂含量越大,混凝土拌合物的抗分離性越差,振搗進程越易分層形成上部氣泡集中。
　　(7)、坍落度過小或過大
　　應選用盡可能低的坍落度,坍落度一般為120～180mm,混凝土拌合物坍落度小于12cm時,易構成粗骨料離析,一起不易振搗密實;坍落度大于22cm時,不易排氣,一起在振搗進程易分層。

　　2、施工工藝方面
　　(1)、與混凝土生產拌和及運送的設備方式和時刻有關
　　拌和時刻不合理，拌和時刻短會導致拌和不均勻，使氣泡發生的密集程度不同。但拌和時刻過長又會使混凝土中引進更多的氣泡。因為運距過長，混凝土運送車對混凝土的拌和進程中也會引進過多的氣泡。
　　(2)施工人員擅自往混凝土里加水
　　混凝土到現場后有時坍落度損失較大，現場工人一般都會加水來添加混凝土作業性，但這樣會使混凝土水灰比變大，然后影響混凝土強度和耐久性，使混凝土孔隙率變大。
　　(3)、模板外表潤滑程度不好
　　經實踐證明,當選用外表潤滑的模板時發生的氣泡少,當選用外表粗糙的模板時發生的氣泡就會多一些。而現場模板在長時刻運用的進程中不注意保護，致使外表潤滑程度大大降低，氣泡吸附在模板上難以排出。

       (4)、脫模劑選用不妥
　　因為有些施工單位延用了老的脫模劑，常常運用的是機械廠收回下來的廢機油，這種廢機油對氣泡具有較強的吸附性，混凝土內存在氣泡一經與之接觸，便會吸附在模板上而成型于混凝土結構的外表，特別是氣溫低時運用這種脫模劑更晦氣于氣泡排出。也有些脫模劑，即使是水性脫模劑，但對混凝土發生的氣泡仍然有吸附的效果，使混凝土內的氣泡無法隨機械振搗而跟著模板的接觸面逐漸上升，然后無法排出混凝土內部所發生出來的氣泡。現場施工時模板脫模劑涂刷不均勻，也會形成氣泡增多。

        (5)、混凝土振搗不到位
　    但振搗的時刻越長(超振)或越短(欠振)以及未振搗到的當地(漏振)對混凝土的外表都會出現氣泡缺陷。超振會使混凝土內部的微小氣泡在機械效果下出現幻滅重組，由小變大。欠振和漏振都會使混凝土出現不密實而導致的混凝土自然空洞或空氣型的不規則大氣泡。

　     (6)、混凝土澆筑分層高度不合理 選用刺進式振搗器時，混凝土的分層厚度應取決于振搗器的長度，分層厚度過大會超出振搗器的有用振搗深度，使氣泡無法排出。當分層厚度越大時，混凝土內部的氣泡越不容易往上排出。

　     (7)、混凝土振搗時振搗器的刺進間距偏大
　振搗器振搗的有用規模一般取決于振搗器的功率和直徑，現場也要依據混凝土的流動性決定，刺進間距過密形同過振，刺進間距過大等同于漏振。

　　二、相對應的預防措施
　　1、原材料方面
　　(1)、優先挑選低堿、不摻助磨劑、適應性強、有必定品牌、規模較大、質量安穩且試配中氣泡較少的水泥種類。
　　(2)、對高標號、高功能混凝土我們必定要選用引氣氣泡小、分布均勻安穩的外加劑，并且要做到定廠商、定品牌、定摻量。
　　(3)、要確保摻合料不過量，不能盲目追求混凝土的和易性。
　　(4)、骨料選用時，要嚴格把關，操控好骨料粒徑和針片狀顆粒含量，備料時要仔細挑選，剔除不合格材料。挑選合理級配，使粗骨料和細骨料比率適中。
　　(5)、拌和站多做幾組實驗，在不減少混凝土和易性的狀況下，爭取運用水量減到較少，并操控好外加劑和摻合料的含量。
       (6)、盡量使混凝土中中砂的比例。
　　(7)、現場嚴格操控混凝土的坍落度，對坍落度不符合要求的，堅決予以離場處理。

　　2、施工工藝方面
　　(1)、嚴格操控混凝土的拌和時刻，盡量防止在交通擁堵時期澆筑混凝土。
　　(2)、嚴格管理施工人員，關于加水現象，一經發現，立即嚴肅處理。
       (3)、模板要堅持光亮平整，關于鋼模，盡量不運用變形較大的鋼模;關于木模，關鍵部位防止運用舊模板。
　　(4)、要謹慎挑選脫模劑，依據文明施工要求，制止運用油性脫模劑，建議運用消泡型的脫模劑。施工時脫模劑要涂改均勻但不宜涂的太多太厚。
　　(5)、要挑選適宜的振搗設備，比較好的振搗時刻，振搗進程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”的辦法，操作振蕩棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振蕩時要上下抽動，每一振點的延續時刻以外表出現浮漿為度，以便將氣泡排出。振搗棒插到上一層的澆筑面下100mm為宜，使上下層混凝土結組成全體。謹防出現混凝土的欠振、漏振和超振現象。
　　(6)、混凝土的鋪攤厚度應依據混凝土的和易性及所用振搗器的效果深度確認，泵送混凝土的鋪攤厚度不大于500mm，非泵送混凝土的鋪攤厚度不大于400mm。選用刺進式振搗器時，原則上分層厚度不該大于振搗棒長度的0. 8 倍。
　　(7)、在通常狀況下，刺進式振搗器的振搗半徑是45～75 cm ，刺進間距應限制在60 cm 以下，插點要均勻擺放。當墻體厚度大于250mm時，振蕩棒插點排成梅花式;墻體厚度小于等于250mm時，振蕩棒插點排成一字形，然后防止墻體混凝土因漏振或欠振，導致發生的氣泡駐留在混凝土外表。